jakość PCBA EMS & Zgromadzenie PCB pod klucz fabryka

Co to jest powłoka konforemna?   Istnieje kilka głównych typów, każdy z zaletami i wadami: Akrylowa: Łatwa w aplikacji i szybko schnie. Jest również łatwa do usunięcia, jeśli później trzeba naprawić płytkę. Silikonowa: Bardzo dobra do wysokich temperatur. Jest elastyczna, ale jej usunięcie może być problematyczne. Uretanowa: Bardzo mocna i odporna na chemikalia. Jest również trudna do usunięcia. Epoksydowa: Tworzy bardzo twardą, wytrzymałą powłokę. Jest trudna do usunięcia po utwardzeniu.     Spray: Najłatwiejszy sposób dla małych projektów. Nakłada się ją jak farbę. Pędzelkowanie: Użycie pędzla do nałożenia. Dobre do naprawy małych obszarów. Zanurzanie: Cała płytka jest zanurzana w zbiorniku z powłoką. Zapewnia to równomierne pokrycie całości. Automatyczne: Do produkcji masowej najlepszym rozwiązaniem jest automatyczna maszyna do powlekania konforemnego.    Krótko mówiąc, powłoka konforemna to prosty i skuteczny sposób ochrony płytek drukowanych przed wpływem środowiska. Działa jak płaszcz przeciwdeszczowy dla elektroniki, chroniąc ją przed wszystkim, co może ją uszkodzić, dzięki czemu może działać niezawodnie przez długi czas.

Ekspertyza i doświadczenie Nasz wewnętrzny zespół inżynierów i techników, dzięki szybkiej współpracy na miejscu, dostosowuje się do wyzwań EMC, dokonując natychmiastowych modyfikacji lub napraw, zwiększając responsywność i precyzję w naszych usługach produkcji elektronicznej.   Technologia i wyposażenie Inwestując w zaawansowaną technologię i najnowocześniejsze wyposażenie, zapewniamy najwyższą jakość i precyzję w produkcji, spełniając wymagające standardy branży elektronicznej.     Jakość i zgodność Certyfikaty ISO9001:2015, ISO13485:2016, IATF16949:2016, UL E476377, zgodność z Rohs   Poświęceni spełnianiu standardów regulacyjnych, nasze zaangażowanie zapewnia, że każdy produkt przewyższa standardy jakości, bezpieczeństwa i wydajności, ucieleśniając nasze zobowiązanie do doskonałości i zgodności.   Podejście zorientowane na klienta Koncentrując się na satysfakcji klienta, nasze podejście integruje responsywną komunikację i przejrzyste procesy, aby przekraczać oczekiwania i budować trwałe partnerstwa z naszymi klientami.   Zarządzanie łańcuchem dostaw Nasza klimatyzowana szafa SMD i system ERP optymalizują warunki inwentaryzacji, zapewniając bezproblemową produkcję. Dzięki proaktywnemu planowaniu i wydajnej logistyce gwarantujemy terminowe dostawy i niezrównaną niezawodność.   Zapraszamy do kontaktu w celu uzyskania dalszych informacji! sales7@suntekgroup.net          

AdAdvanced Proces w PCB montażu Ponieważ produkty elektroniczne ewoluują w kierunku miniaturyzacji, wysokiej wydajności i wysokiej niezawodności, procesy PCBA są ciągle innowacyjne: Integracja o wysokiej gęstości: Aby zintegrować więcej funkcji na ograniczonej przestrzeni, procesy PCBA ciągle przekraczają granice, na przykład poprzez użycie mniejszych komponentów, precyzyjniejszego routingu i wielowarstwowej technologii PCB. Zgromadzenie smaru cienkiego i smaru ultracienkiego: Wraz ze zmniejszaniem się odległości między opakowaniami z ołowiem, stawia się większe wymagania dotyczące dokładności druku pasty lutowej, precyzji umieszczenia i procesów lutowania. Niewystarczająca technologiaW przypadku opakowań typu flip-chip, takich jak BGA i CSP, technologia podkładania często jest stosowana do wypełniania żywicy epoksydowej między chipem a PCB, zwiększając wytrzymałość mechaniczną i rozpraszanie ciepła. Powierzchnia: W przypadku PCBA działających w wilgotnych, zakurzonych lub korozyjnych środowiskach często stosuje się powłokę ochronną zapewniającą odporność na wilgoć, kurz i korozję,poprawa zdolności produktu do dostosowania się do środowiska. Automatyczne i inteligentne linie produkcyjne: Współczesna produkcja PCBA jest wysoce zautomatyzowana, z maszynami obsługującymi wszystko, od załadunku płyt, druku, umieszczania, lutowania ponownego przepływu, aż po rozładunek i inspekcję.W połączeniu z analizą dużych danych i sztuczną inteligencją, linie produkcyjne mogą osiągnąć samooptymalizację i przewidywanie usterek, znacząco poprawiając wydajność produkcji i spójność produktu.   Jeśli Twój produkt wymaga profesjonalnych rozwiązań PCBA, skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się więcej. Z niecierpliwością czekam na wspólne poznanie nieskończonych możliwości wytwarzania elektroniki!

Materiał podstawowy: 1, FR-4: Najczęściej stosowany podłoże laminowane z żywicy epoksydowej wzmocnionej włóknem szklanym. 2Polyimid: Powszechnie stosowany w płytkach obwodów elastycznych lub zastosowaniach o wysokiej temperaturze, o dobrej odporności na ciepło. 3,CEM-1/CEM-3: kompozytowy podłoże z żywicy epoksydowej (podłoże papierowe/podłoże z tkaniny ze szklanego włókna), niski koszt i niższa wydajność niż FR-4. 4Substrat aluminiowy: tablica obwodnicza na bazie metalu z aluminium jako warstwą bazową, stosowana do świateł LED o wysokich wymaganiach w zakresie rozpraszania ciepła itp. 5"Substrat miedziany: tablica obwodnicza na bazie metalu z miedzią jako warstwą bazową, doskonała wydajność rozpraszania ciepła, stosowana w urządzeniach o dużej mocy. 6"Substrat ceramiczny: Alumina, azotyn aluminium itp., stosowane w zastosowaniach o wyjątkowo wysokiej częstotliwości, wysokiej temperaturze lub wysokiej niezawodności. 7"Laminat pokryty miedzią" oznacza arkusz z folią miedzianą po jednej lub obu stronach podłoża izolacyjnego, będącego surowcem do produkcji PCB. O masie nieprzekraczającej 10 kg 1"Płytka miedziana elektrolityczna": płytka miedziana wytworzona przez osadzenie elektrolityczne. 2"Folii miedziankowej walcowanej": folia miedziana wytworzona w procesie walcowania, o lepszej elastyczności, często stosowana w płytkach elastycznych. 3Uncje: Powszechne jednostki grubości folii miedzianej, wskazujące masę na metr kwadratowy powierzchni (np. 1 oz = 35 μm). Laminaty: 1"Płyty rdzeniowe": warstwa materiału bazowego wewnątrz wielowarstwowej płyty (zwykle FR-4 z pokryciem miedzianym po obu stronach). 2Prepreg: Tkanina z włókien szklanych impregnowana żywicą, nie całkowicie utwardzona. Warstwa przewodząca: Wzorzec przewodzący utworzony przez etasowanie folii miedzianej, w tym druty, podkładki, powierzchnie pokrycia miedzianego itp. Warstwa izolacyjna: Środek izolacyjny między podłożem a każdą warstwą (np. FR-4, prepreg, maska lutowa itp.). Witamy w kontakciewww.suntekgroup.net

Kluczowe technologie w montażu PCB Złożoność montażu PCB wynika z zintegrowanego zastosowania różnych technologii: Technologia montażu powierzchniowego (SMT): Jest to dominująca technologia w nowoczesnej produkcji PCBA. SMT wykorzystuje precyzyjny sprzęt do bezpośredniego lutowania małych elementów montowanych powierzchniowo (SMD) na powierzchni PCB, znacznie zwiększając gęstość montażu i wydajność produkcji. Od rezystorów chipowych po złożone układy w obudowach BGA, SMT radzi sobie z nimi wszystkimi wydajnie. Jej główne etapy obejmują: Drukowanie pasty lutowniczej: Użycie precyzyjnego szablonu do dokładnego nadruku pasty lutowniczej na pady. Umieszczanie elementów: Szybkie maszyny pick-and-place precyzyjnie umieszczają dziesiątki tysięcy elementów w wyznaczonych lokalizacjach. Lutowanie rozpływowe: Poprzez precyzyjnie kontrolowane profile temperaturowe, pasta lutownicza topi się i zestala, tworząc niezawodne połączenia lutowane.   Technologia przewlekana (THT): Chociaż SMT dominuje, THT pozostaje niezbędna dla niektórych elementów wymagających większej odporności na naprężenia mechaniczne lub wyższego rozpraszania ciepła (np. duże kondensatory, złącza). Wyprowadzenia elementów przechodzą przez otwory na PCB i są zabezpieczane przez lutowanie falowe lub lutowanie ręczne.   Techniki lutowania: Niezależnie od tego, czy jest to lutowanie rozpływowe, lutowanie falowe, selektywne lutowanie falowe, czy nawet lutowanie ręczne, jakość połączeń lutowanych jest podstawą niezawodności PCBA. Precyzyjna kontrola temperatury, wysokiej jakości lut i profesjonalne umiejętności lutowania zapewniają, że każde połączenie jest solidne i niezawodne.   Testowanie i inspekcja: Ścisłe inspekcje są przeprowadzane na różnych etapach montażu, aby zapewnić jakość produktu. Obejmuje to: AOI (Automatyczna Inspekcja Optyczna): Wykorzystuje zasady optyczne do sprawdzania umiejscowienia elementów, wad lutowania itp. Inspekcja rentgenowska: Używana do sprawdzania jakości połączeń lutowanych w ukrytych obudowach, takich jak BGA i QFN, które nie są widoczne gołym okiem. ICT (Test W Obwodzie): Używa sond do kontaktu z punktami testowymi na płytce drukowanej, sprawdzając ciągłość obwodu i wydajność elektryczną elementów. Test Funkcjonalny (FCT): Symuluje rzeczywiste środowisko pracy produktu, aby sprawdzić, czy funkcje PCBA spełniają wymagania projektowe.   Montaż PCB jest nieodzowną częścią łańcucha produkcji elektronicznej, a jego postęp technologiczny bezpośrednio wpływa na wydajność i koszt produktów elektronicznych. Wraz z szybkim rozwojem nowych technologii, takich jak 5G, IoT, sztuczna inteligencja i pojazdy elektryczne, na PCBA stawiane są jeszcze wyższe i bardziej złożone wymagania. W przyszłości montaż PCB będzie nadal ewoluował w kierunku mniejszych, cieńszych, szybszych i bardziej niezawodnych rozwiązań, jednocześnie priorytetowo traktując ochronę środowiska i zrównoważony rozwój. Precyzyjne procesy produkcyjne, rygorystyczna kontrola jakości i ciągłe innowacje technologiczne wspólnie poprowadzą technologię montażu PCB na nowe wyżyny, łącząc nas z bardziej inteligentną, bardziej połączoną przyszłością.   Czy Twój produkt wymaga profesjonalnych rozwiązań PCBA? Dowiedz się więcej, kontaktując się z nami, i czekamy na odkrywanie z Tobą nieskończonych możliwości produkcji elektronicznej!

W dzisiejszej, wysoce zintegrowanej erze urządzeń elektronicznych układy BGA (Ball Grid Array Package) są szeroko stosowane w wielu dziedzinach ze względu na ich wiele zalet.takie jak wysoka integracja i dobre osiągi elektryczneJednakże żadna technologia nie jest idealna, a układy BGA mają również pewne wady, które mogą stwarzać pewne wyzwania w konkretnych scenariuszach zastosowań, procesach produkcji i konserwacji. 1, Wysoka trudność spawania W przeciwieństwie do tradycyjnych chipów opakowanych w szpilki, proces lutowania jest stosunkowo skomplikowany.Chipy BGA mają gęstą matrycę kul lutowniczych ułożonych na dolePrzy lutowaniu na płytę obwodową drukowaną (PCB) konieczne jest precyzyjne kontrolowanie parametrów takich jak temperatura lutowania, czas i ciśnienie.łatwo prowadzi do złego spawaniaPrzykładowo, nadmierna temperatura może spowodować nadmierne stopienie kul cynowych, powodując zwarcia; jeśli temperatura jest zbyt niska, może to spowodować, że kule lutowe nie stopią się całkowicie,powodujące wirtualne lutowanie i niestabilne połączenia elektryczne między chipem a PCB, co z kolei wpływa na prawidłowe działanie całego urządzenia elektronicznego.trudno jest bezpośrednio obserwować jakość spawania gołym okiem po spawaniu, co często wymaga stosowania profesjonalnego sprzętu badawczego, takiego jak urządzenia badawcze rentgenowskie, co niewątpliwie zwiększa koszty produkcji i utrzymania. 2Wysokie koszty utrzymania i trudności Po pierwsze, nie jest łatwo usunąć wadliwy chip z płyty PCB.Trudno jest zdemontować go w całości., często wymagające użycia specjalistycznego sprzętu, takiego jak pistolet na gorące powietrze, i należy zachować ostrożność podczas procesu demontażu, aby uniknąć uszkodzenia innych komponentów lub obwodów na płytce PCB.Przy powtarzaniu lutowania nowych układów BGA, należy również ściśle kontrolować parametry lutowania w celu zapewnienia jakości lutowania.inspekcja po spawaniu wymaga również profesjonalnego sprzętu, a ta seria operacji wymaga wyjątkowo wysokich umiejętności technicznych od personelu konserwacyjnego, co powoduje znaczny wzrost kosztów konserwacji.nawet doświadczony personel konserwacyjny może nie być w stanie zagwarantować 100% sukcesu naprawy ze względu na złożoność konserwacji chipów BGA, co może prowadzić do ryzyka, że całe urządzenie elektroniczne zostanie zniszczone z powodu awarii układu, co dodatkowo zwiększa straty ekonomiczne użytkowników. 3, Stosunkowo ograniczone działanie rozpraszania ciepła Chociaż układy BGA również uwzględniają rozpraszanie ciepła w swojej konstrukcji, ich wydajność rozpraszania ciepła nadal ma pewne ograniczenia w porównaniu z niektórymi innymi formami opakowania układów.Struktura opakowania układów BGA jest stosunkowo kompaktowa, a ciepło jest głównie przeprowadzane do płyty PCB przez kule lutowe na dole chipa do rozpraszania.Kiedy układ wytwarza dużą ilość ciepła w warunkach pracy z dużym obciążeniem, ciepło nie może być skutecznie rozproszone w odpowiednim czasie, co powoduje wzrost temperatury wewnętrznej układu.spowalniające ich prędkość pracy i powodujące błędy w przetwarzaniu danych, ale długotrwałe narażenie na wysokie temperatury może również skrócić żywotność chipów, a nawet spowodować trwałe uszkodzenie, wpływając w ten sposób na niezawodność i stabilność całego urządzenia elektronicznego. 4, stosunkowo wysoki koszt Proces wytwarzania chipów BGA jest stosunkowo złożony, obejmujący wiele procesów o wysokiej precyzji, takich jak fotolitografia, etykieta i pakowanie.Te złożone procesy wymagają zastosowania zaawansowanego sprzętu produkcyjnego i surowców o wysokiej czystości, co sprawia, że koszty produkcji chipów BGA są stosunkowo wysokie.należy zachować większą ostrożność podczas transportu i przechowywania, aby zapobiec uszkodzeniom, takim jak kompresja i zderzenie się szczypów, co w pewnym stopniu zwiększa również koszty logistyki i magazynowania.W przypadku producentów urządzeń elektronicznych wyższe koszty chipów mogą zmniejszać marże zysku ich produktów,lub mogą być zmuszeni przenosić te koszty na konsumentów, co prowadzi do stosunkowo wysokich cen produktów i potencjalnie wpływa na ich konkurencyjność na rynku. Podsumowując, chociaż układy BGA zajmują ważne miejsce i mają szerokie zastosowania w dziedzinie nowoczesnej technologii elektronicznej, nie możemy ignorować ich wad.Inżynierowie i producenci elektroniki muszą w pełni wziąć pod uwagę te wady i podjąć odpowiednie środki w celu przezwyciężenia lub zmniejszenia ich skutków w możliwie największym stopniu., w celu zapewnienia wydajności, niezawodności i oszczędności urządzeń elektronicznych. Wszelkie projekty PCB-PCBA, serdecznie zapraszamy na e-mail sales9@suntekgroup.net.  

Po wyprodukowaniu PCBA musimy transportować go do rąk klienta różnymi środkami.   1Materiały opakowaniowePłyty PCBA są stosunkowo kruche i łatwo uszkodzone produkty. Przed transportem muszą być starannie pakowane za pomocą foliowej folii, bawełny perłowej, toreb elektrostatycznych i worków próżniowych.   2. opakowanie antystatyczneElektryczność statyczna może przenikać przez chipy w płytce PCBA. Ponieważ elektryczność statyczna nie może być widziana ani dotykana, łatwo ją wytworzyć.należy stosować metody opakowania antystatycznego.   3. opakowanie odporne na wilgoćPrzed pakowaniem PCBA należy oczyścić i wysuszyć na powierzchni i opryskiwać powłoką Conformal.   4. opakowanie przeciwwirusoweUmieszczenie opakowanej płyty PCBA w antystatycznym pudełku opakowaniowym.i umieścić zatyczkę w środku, aby utrzymać stabilność i zapobiec wstrząsaniu.     Suntek Electronics Co. Ltd. BLSuntek Electronics Co. Ltd, Kambodża PCB, PCBA, kable, pudełkowe Sales@suntekgroup.net  

Klej używany w procesie montażu powierzchniowego PCBA SMT jest stosowany głównie do procesu lutowania falowego komponentów montowanych powierzchniowo, takich jak elementy chipowe, SOT, SOIC itp. Celem mocowania komponentów montowanych powierzchniowo na PCB za pomocą kleju jest uniknięcie możliwości oderwania lub przesunięcia komponentów pod wpływem wysokich temperatur falowych. Jakie są więc wymagania dotyczące kleju w procesie montażu powierzchniowego SMT?   Wymagania dotyczące kleju SMT: 1. Klej powinien mieć doskonałe właściwości tiksotropowe; 2. Brak ciągnienia się nitek, brak pęcherzyków powietrza; 3. Wysoka wytrzymałość na mokro, niska absorpcja wilgoci; 4. Niska temperatura utwardzania kleju i krótki czas utwardzania; 5. Posiadać wystarczającą wytrzymałość po utwardzeniu; 6. Posiadać dobre właściwości naprawcze; 7. Opakowanie. Rodzaj opakowania powinien być wygodny w użyciu dla sprzętu. 8. Nietoksyczność; 9. Kolor powinien być łatwy do zidentyfikowania, co ułatwia kontrolę jakości kropek kleju;  

W procesie produkcji PCBA do montażu płyty obwodnej wymagany jest szeroki zakres urządzeń produkcyjnych.Poziom produkcji PCBA jest określony przez poziom wydajności urządzeń produkcyjnych.Suntek przedstawi teraz przegląd podstawowej konfiguracji urządzeń produkcyjnych w fabryce PCBA.   Podstawowy sprzęt produkcyjny wymagany do produkcji PCBA obejmuje drukarki do pasty lutowej, maszyny do zbierania i umieszczania, piece do odtwarzania, systemy kontroli AOI, maszyny do obcinania komponentów,maszyny do lutowania faląW przypadku urządzeń do produkcji PCBA o różnej wielkości mogą występować różne konfiguracje urządzeń produkcyjnych. 1Drukarka pasty lutowej Nowoczesne drukarki pasty lutowej zazwyczaj składają się z takich komponentów, jak jednostka montażu płyty, jednostka dystrybucji pasty lutowej, jednostka drukująca i jednostka przenosząca PCB.Najpierw, PCB do druku jest przymocowany do stołu pozycjonowania druku.lewy i prawy skrapery drukarki rozdzielają pasty lutowej lub czerwonego kleju przez stalowy szablon sieciowy na odpowiednich podkładkachW przypadku płyt PCB z jednolitej drukowanej pasty lutowniczej są one przesyłane za pośrednictwem stołu przenośnego do maszyny do automatycznego umieszczania komponentów.   2. Maszyna do umieszczania SMT Maszyna do umieszczania SMT: Znana również jako maszyna do umieszczania lub system montażu powierzchniowego (SMS), jest umieszczona po drukarce pasty lutowej w linii produkcyjnej.Jest to urządzenie produkcyjne, które wykorzystuje poruszającą się głowicę do precyzyjnego umieszczania komponentów montowanych na powierzchni na płytkach PCBW zależności od dokładności i prędkości umieszczania, jest zazwyczaj klasyfikowany na szybkie i ogólne.   3. Lutowanie powracające Lutowanie powracające obejmuje obwód grzewczy, który podgrzewa powietrze lub azot do wystarczająco wysokiej temperatury i wypuszcza je na płytę PCB z już zainstalowanymi elementami,stopienie lutowania po obu stronach elementów i przyłączenie ich do płyty głównejZalety tego procesu obejmują łatwą kontrolę temperatury, zapobieganie utlenianiu podczas lutowania oraz łatwiejszą kontrolę kosztów produkcji i przetwarzania.   4. Sprzęt do kontroli AOI AOI (Automatic Optical Inspection) to urządzenie produkcyjne, które wykorzystuje zasady optyczne do wykrywania często występujących w produkcji lutowniczej wad.AOI jest nowo powstającą technologią badawczą, która rozwinęła się szybko.W trakcie automatycznej kontroli maszyna wykorzystuje kamerę do automatycznego skanowania płyt PCB, pobierania obrazów,i porównać badane złącza lutowe z kwalifikowanymi parametrami w bazie danychPo przetworzeniu obrazu, wady na płytce PCB są identyfikowane i wyświetlane/oznaczane na ekranie lub automatycznie oznakowane, aby pracownicy naprawy mogli je rozwiązać.   5. Maszyna do obcinania ołowiu Używane do obcinania i deformowania przewodów komponentów z przewodami.   6. Lutowanie falami Lutowanie falowe polega na bezpośrednim wystawieniu powierzchni lutowniczej płytki drukowanej na wysokotemperaturowy płyn lutowniczy w celu osiągnięcia celu lutownictwa.Płyn lutowy o wysokiej temperaturze utrzymuje nachyloną powierzchnię, a specjalne urządzenie powoduje, że płynne lutowanie tworzy fale, stąd nazwa lutowania falowego.   7- Łaciarnia. Na ogół, garnek lutowniczy odnosi się do narzędzia spawalniczego stosowanego w spawaniu komponentów elektronicznych.i wysoce wydajne, co czyni go doskonałym narzędziem do produkcji i przetwarzania.   8. Myjnia desek Używany do czyszczenia płyt PCBA, usuwania pozostałości po lutowaniu.   9. Urządzenia do badań ICT Badania ICT wykorzystują głównie sondy testowe z urządzenia testowego ICT do kontaktu z punktami testowymi umieszczonymi na płytce PCB, wykrywając w ten sposób otwarte obwody, zwarcia,oraz stan lutowania wszystkich elementów na PCBA.   10. Urządzenie do badań FCT FCT (Functional Test) oznacza metodę badania, która zapewnia symulowane środowisko pracy (stymulacja i obciążenie) dla deski docelowej badania (UUT: Unit Under Test),umożliwiające działanie w różnych warunkach projektowychPozwala to na uzyskanie parametrów z każdego stanu w celu weryfikacji funkcjonalności UUT.obejmuje stosowanie odpowiedniej stymulacji do UUT i pomiar, czy odpowiedź wyjściowa spełnia wymagane specyfikacje.   11. Urządzenie do badań starzenia Urządzenie do testowania starzenia umożliwia testowanie serii płyt PCBA poprzez symulację długotrwałych operacji użytkownika w celu identyfikacji wadliwych płyt PCBA.   Powyższe jest wprowadzeniem do sprzętu produkcyjnego wymaganego do produkcji PCBA.Suntek Electronics Co. Ltd/BLSuntek Electronics Co. Ltd, Kambodża!

Pasta lutowa jest niezbędnym materiałem zużywczym w montażu powierzchniowego SMT.omówimy znaczenie pasty lutowej w montażu powierzchni SMT z trzech aspektów: wybór pasty lutowej, prawidłowe stosowanie i przechowywanie pasty lutowej oraz inspekcja. 1. Wybór pasty lutowejIstnieje wiele rodzajów i specyfikacji pasty lutowej, a nawet produkty tego samego producenta mogą się różnić pod względem składu stopu, wielkości cząstek, lepkości i innych aspektów.Wybór odpowiedniej pasty lutowniczej dla produktu ma znaczący wpływ zarówno na jakość produktu, jak i koszt.   2. Właściwe stosowanie i przechowywanie pasty lutowejPasta lutowa jest płynem toksotropowym.Na lepkość pasty lutowej wpływa nie tylko procentowy skład stopuZmiany temperatury otoczenia mogą powodować wahania lepkości.Najlepiej jest kontrolować temperaturę otoczenia w temperaturze 23°C ± 3°CPonieważ drukowanie pasty lutowej odbywa się głównie w powietrzu, wilgotność środowiskowa wpływa również na jakość pasty lutowej.obszar pracy druku pasty lutowej powinien być utrzymywany w czystości, wolne od pyłu i gazów żrących.   Obecnie gęstość przetwarzania i montażu PCBA rośnie, a trudności druku również rosną.z następującymi wymaganiami:: 1) Musi być przechowywany w temperaturze 2 ̊10°C. 2).Pasę lutowniczą należy wyjąć z lodówki dzień przed użyciem (co najmniej 4 godziny wcześniej) i pozwolić, aby osiągnęła temperaturę pokojową przed otwarciem pokrywy pojemnika, aby zapobiec kondensacji.. 3) Przed użyciem należy dokładnie zmieszać pastę lutową za pomocą mieszarki ze stali nierdzewnej lub automatycznego mieszalnika.Czas mieszania zarówno przy ręcznym jak i maszynowym mieszaniu powinien wynosić 3-5 minut.. 4) Po dodaniu pasty lutowej upewnij się, że pokrywa pojemnika jest mocno zamknięta. 5) Pasty lutowniczej nieczystej nie wolno używać pasty lutowniczej z recyklingu. Lutowanie zwrotne musi być wykonane w ciągu 4 godzin od wydruku. 7) Przy naprawie desek przy użyciu pasty lutowniczej bez czyszczenia, jeśli nie jest używany płyn, nie czyszczaj złączy lutowniczych alkoholem.wszelkie pozostałe przepływy na zewnątrz złączy lutowych, które nie zostały podgrzane, należy natychmiast wytrzeć., ponieważ nieogrzewany strumień jest żrący. 8) W przypadku produktów wymagających czyszczenia czyszczenie musi zostać zakończone tego samego dnia po ponownym lutowaniu. 9) Podczas drukowania pasty lutowej i wykonywania operacji mocowania powierzchni, należy trzymać PCB za krawędzie lub nosić rękawiczki, aby zapobiec zanieczyszczeniu PCB.   3. InspekcjaPonieważ drukowanie pasty lutowej jest kluczowym procesem zapewniającym jakość montażu SMT, należy ściśle kontrolować jakość drukowanej pasty lutowej.Metody kontroli obejmują głównie kontrolę wizualną i kontrolę SPIBadanie wizualne odbywa się przy użyciu szkła powiększającego 2-5x lub mikroskopu 3,5-20x, podczas gdy wąskie odstępy pomiędzy nimi badane są przy użyciu SPI (maszyny do badania pasty lutowej).Standardy inspekcji są wdrażane zgodnie ze standardami IPC.

IPC Klasa 2 vs. Klasa 3: Jaka jest różnica? W branży łączności elektronicznej IPC oznacza globalne stowarzyszenie handlowe.i wymagania dotyczące komponentów elektronicznychW 1957 r. został założony pod zarządem Instytutu Obwodów Drukowanych, który później został przekształcony w Instytut Połączeń i Opakowań Obwodów Elektronicznych.Organizacje regularnie publikują specyfikacje i wymagania.Ten standard IPC pomaga zaprojektować i wyprodukować niezawodne, bezpieczne, wysokiej jakości produkty PCB. Zawsze mówimy o IPC klasy 2 vs klasy 3. Jakie są główne różnice między nimi w usługach produkcyjnych PCB? Ogólnie rzecz biorąc, klasa IPC 2 jest standardem dla większości urządzeń elektronicznych, takich jak elektronika użytkowa, sprzęt przemysłowy, sprzęt medyczny, elektronika komunikacyjna, zasilanie i sterowanie,transport, komputery, testowanie itp., podczas gdy klasa 3 jest wymagana dla większej liczby urządzeń elektronicznych wymagających większej niezawodności, takich jak samochody, wojskowe, morskie lotnictwo kosmiczne itp.   Pustki w PTH-Copper Plating Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Otwory PTH są doskonale pokryte. Nie ma żadnej próżni w otworze PTH. Maks. 1 pustka w 1 otworze PTH. Pustka powinna być mała. Pustka mniejsza niż 5% wielkości otworu PTH. Maksymalnie 5% otworów z pustkami. Pustka jest mniej niż 90 stopni od wiertarki.   Pustki w PTH ️ Końcowa powłoka Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Nie ma żadnej pustki. Maksymalnie 1 próżnia w 1 dziurze. Maksymalnie 5% otworów z pustkami. Długość próżni wynosi mniej niż 5% otworu. Największa długość próżni wynosi mniej niż 5% Maksymalnie 3 pustki w jednej dziurze. Maksymalnie 15% otworów z pustkami. Długość próżni wynosi mniej niż 10% otworu. Największa długość próżni wynosi mniej niż 5%   Oznakowanie grawerowane (notacja komponentów) Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB /Rysowane ślady są jasne. Znaki są trochę rozmazane, ale można je rozpoznać. Żywe ślady nie mają uczucia do innych śladów miedzi. Znaky nie są jasne, ale można je rozpoznać. Jeżeli brakuje jakiejkolwiek części, nie przekracza 50% znaku. Żywe ślady nie mają uczucia do innych śladów miedzi.   Strawing sodny (przestrzeń między maską lutową a materiałem podstawowym) Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Maska lutowa połączona z materiałem podstawowym jest w dobrym stanie. Nie ma luki między maską lutową a materiałem bazowym. Szerokość miedzi pozostaje taka sama. Ślady miedzi są zakryte maską lutową, a żadna maska lutowa się nie zrzuca.   Przewodnik (ślad miedzi) Odległość Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Szerokość miedzi jest taka sama jak w projekcie. Dodatkowa miedź stanowi mniej niż 20% całkowitej szerokości śladu miedzi. Maksymalna ilość dodatkowej miedzi wynosi mniej niż 30% całkowitej szerokości śladu miedzi.   Wyjściowa warstwa pierścieniowych otworów opartych na pierścieniu Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Dziury w środku podkładek. Minimalny rozmiar pierścienia wynosi 0,05 mm. Nie ma ucieczki z pierścienia. Pierścień wybił się na 90 stopni.   Wyjściowa warstwa pierścieniowych otworów bez wsparcia Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Wiertła w środku podkładek. Minimalny rozmiar pierścienia wynosi 0,15 mm. Nie ma ucieczki z pierścienia. Przesunięcie pierścienia jest poniżej 90 stopni.   Gęstość przewodnika powierzchniowego (podłoga i pokrycie) Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Min. miedziana pokrywa to 20 mm. Min. miedziana pokrywa to 25 um.   Wicking (pozostałości z nakładki) Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Brak pozostałości po naklejeniu podczas wykonywania przekroju poprzecznego. Jeśli jest jakieś wicking, maksymalny rozmiar to 80um. Brak pozostałości po naklejeniu podczas wykonywania przekroju poprzecznego. Jeśli jest jakieś wicking, maksymalny rozmiar to 100mm.   Pozostałości lutowania Klasa 3 ◄ Produkcja PCB Klasa 2 ◄ Produkcja PCB Pozostałości lutowania pod pokrywą wynoszą 0,1 mm. Brak pozostałości lutowania na giętych częściach. Brak wpływu na ślady miedzi lub funkcje. Pozostałości lutowania pod pokrywą wynoszą 0,3 mm. Brak pozostałości lutowania na giętych częściach. Brak wpływu na ślady miedzi lub funkcje.     Więcej informacji na stronie www.suntekgroup.net PCB, PCBA, kable, pudełkowe    

Przy wyborze dostawcy usług produkcji PCBA (montażu płytek drukowanych) należy wziąć pod uwagę szereg czynników, aby zapewnić jakość produktu, wydajność produkcji, kontrolę kosztów i niezawodność usług. Poniżej przedstawiono kilka konkretnych zaleceń dotyczących wyboru:   I. Kwalifikacje i certyfikacja Sprawdź status certyfikacji: Upewnij się, że dostawca usług przetwarzania PCBA posiada niezbędne kwalifikacje i certyfikaty branżowe, takie jak certyfikat systemu zarządzania jakością ISO 9001. Certyfikaty te reprezentują nie tylko poziom zarządzania przedsiębiorstwem, ale także odzwierciedlają jego nacisk na jakość produktu. Przeanalizuj doświadczenie produkcyjne: Zrozum historię produkcji i historie sukcesu firmy i wybierz dostawcę usług z bogatym doświadczeniem i dobrą reputacją.   II. Zdolności techniczne i sprzęt Siła techniczna: oceń zdolności techniczne przedsiębiorstwa, w tym poziom techniczny jego zespołu badawczo-rozwojowego, zdolność do innowacji procesowych i zdolność do rozwiązywania złożonych problemów.   Sprzęt produkcyjny: Zrozum sprzęt produkcyjny przedsiębiorstwa, w tym zaawansowanie, stabilność i wydajność produkcji sprzętu. Zaawansowany sprzęt ma tendencję do zapewniania wyższej jakości usług przetwarzania.   Spojrzenie na fabrykę PCBA Suntek China   Spojrzenie na fabrykę PCBA BLSuntek Cambodia    Po trzecie, system zarządzania jakością Proces kontroli jakości: Zrozum proces kontroli jakości przedsiębiorstwa, w tym kontrolę surowców, kontrolę procesu produkcji, testowanie gotowych produktów i inne powiązania. Upewnij się, że przedsiębiorstwa mają ścisłe środki kontroli jakości, aby zapewnić jakość produktu.   Mechanizm informacji zwrotnej dotyczącej jakości: sprawdź, czy przedsiębiorstwo ustanowiło doskonały mechanizm informacji zwrotnej dotyczącej jakości, aby móc na czas identyfikować i rozwiązywać problemy z jakością w procesie produkcji.   IV. Czas dostawy i zdolność produkcyjna Czas dostawy: Zrozum cykl dostawy firmy i możliwość świadczenia pilnych usług przyspieszonych. W projektowaniu i produkcji produktów elektronicznych czas jest często bardzo cenny, dlatego należy wybrać dostawcę usług, który może szybko reagować i dostarczać na czas. Zdolność produkcyjna: Oceń, czy zdolność produkcyjna firmy może zaspokoić Twoje potrzeby. Dowiedz się, czy linia produkcyjna firmy jest wystarczająco elastyczna, aby pomieścić różne partie i specyfikacje.   V. Koszt i cena Struktura kosztów: Zrozum strukturę kosztów i skład kosztów przedsiębiorstwa, aby lepiej ocenić zasadność jego oferty. Konkurencyjność cenowa: Porównaj oferty różnych dostawców usług przetwarzania PCBA i wybierz opłacalne przedsiębiorstwo. Należy jednak zauważyć, że cena nie powinna być jedynym czynnikiem decydującym i należy kompleksowo rozważyć inne czynniki.   Szósty, obsługa posprzedażna i wsparcie System obsługi posprzedażnej: zrozum, czy system obsługi posprzedażnej przedsiębiorstwa jest doskonały, w tym wsparcie techniczne, rozwiązywanie problemów, konserwacja i inne aspekty. Informacje zwrotne od klientów: Sprawdź informacje zwrotne od klientów i przypadki przedsiębiorstwa, aby zrozumieć jakość jego usług i zadowolenie klientów.   Siódmy, wizyty w terenie i komunikacja Wizyta w terenie: Jeśli pozwalają na to warunki, możesz odwiedzić zakłady produkcyjne i zarządzanie dostawców usług przetwarzania PCBA, aby bardziej intuicyjnie zrozumieć jego zdolność produkcyjną i poziom zarządzania. Płynna komunikacja: aby zapewnić płynną i niezakłóconą komunikację z przedsiębiorstwem i móc terminowo odpowiadać na Twoje potrzeby i pytania.   Podsumowując, wybór dostawcy usług przetwarzania PCBA to proces, który wymaga kompleksowego rozważenia kilku czynników. Dokładnie oceniając kwalifikacje, technologię, jakość, dostawę, koszty i obsługę posprzedażną przedsiębiorstwa, możesz wybrać dostawcę usług, który najlepiej odpowiada Twoim potrzebom.   Aby uzyskać więcej informacji, odwiedź stronę www.suntekgroup.net PCB, PCBA, kable, Box-build

Szczęśliwej 13. rocznicy, Rodzina Suntek!  16 kwietnia 2025 roku jest szczególnym kamieniem milowym w naszej podróży 13 lat pasji, wzrostu i przełomowych osiągnięć.Świętując więzy, które czynią nas niepowstrzymalnymi.!   Serdeczne podziękowania:Wasze poświęcenie napędza naszą misję, aby stać się niezawodną fabryką EMS w Chinach.   Patrzenie w przyszłość:Z nowymi projektami i zespołem silniejszym niż kiedykolwiek jesteśmy gotowi do przedefiniowania przyszłości.   Życzę 13 lat i wielu kolejnych! /Zawsze wprowadzajmy innowacje, inspirujmy i rozwijajmy sięRazem.          

W dniach 12-15 listopada 2024 roku, Suntek uczestniczył w targach Electronica w Monachium w Niemczech. Electronica to najważniejsze, najbardziej profesjonalne i znane targi elektroniki na świecie.   Zdobyliśmy wiele możliwości biznesowych i spotkaliśmy wielu współpracujących klientów na tych targach. To naprawdę bardzo udane targi!      

Klient z Izraela odwiedził naszą fabrykę i przeprowadził audyt kontroli jakości montażu PCB 21 października.   Przede wszystkim bardzo dziękujemy za wizytę w naszej firmie, która obejmowała skalę fabryki, magazyn, warsztat wiązek przewodów, linię produkcyjną SMT, linię produkcyjną THT, AOI, ICT, X-RAY, FT itp. Podczas wizyty nasza firma szczegółowo przedstawiła, jak kontrolować jakość produktów na każdym etapie. Klient jest bardzo zadowolony z naszego procesu produkcyjnego i kontroli jakości. Położyło to solidny fundament pod późniejszą współpracę i oczekujemy dalszej współpracy.

Suntek to fabryka kontraktowa zajmująca się montażem PCB, wiązek przewodów i budową obudów w Chinach i Kambodży. Z przyjemnością informujemy, że weźmiemy udział w targach Electronica 2024, które odbędą się w Monachium w Niemczech w dniach 12-15 listopada 2024 roku. Zaprezentujemy najnowsze produkty, które znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle, IoT, 5G, medycynie, motoryzacji... i odzwierciedlają nasze silne możliwości i przewagę w montażu Mini BGA, komponentów 0201, powlekaniu konforemnym i wciskaniu. Niniejszym serdecznie zapraszamy do odwiedzenia naszego stoiska w hali C6 230/1, z niecierpliwością czekamy na spotkanie!   Nazwa wystawy: Electronica 2024 (w Monachium) Adres: Trade Fair Center Messe München Numer stoiska: C6.230/1 Data: 12-15 listopada 2024 Godziny otwarcia: Wt. do Czw.: 09:00–18:00 Pt.: 09:00–15:00   Dziękujemy!

Testowanie w obwodzie (ICT) to metoda testowania wydajności i jakości płytek drukowanych (PCB). Chociaż istnieje wiele rodzajów testowania PCB, ICT obejmuje zasadnicze możliwości testowania, aby pomóc producentom określić, czy ich komponenty i jednostki działają i spełniają specyfikacje i możliwości produktu. Zrozumienie, czym jest testowanie w obwodzie, co obejmuje i jakie są jego mocne strony, może pomóc w ustaleniu, czy poradzi sobie z testowaniem Twoich PCB. Podstawowy przegląd ICT ICT oferuje podstawowe testowanie PBC pod kątem różnych błędów produkcyjnych i funkcji elektrycznych. Chociaż wielu producentów zatrudnia wysoko wykwalifikowany personel i zautomatyzowany sprzęt, testowanie może pomóc w zlokalizowaniu krytycznych błędów, które utrzymują funkcję i jakość jednostki. Ta metoda testowania łączy niestandardowo zaprojektowany sprzęt ze specjalnie zaprogramowanym oprogramowaniem, aby stworzyć wysoce wyspecjalizowane testy, które działają tylko dla jednego typu PCB. ICT przetestuje komponenty indywidualnie, sprawdzając, czy każdy z nich jest we właściwym miejscu i spełnia wymagania dotyczące produktu, branży oraz funkcjonalności. Ta metoda testowania jest doskonałym sposobem na upewnienie się, że wszystko jest tam, gdzie powinno być, zwłaszcza gdy jednostki stają się mniejsze. Chociaż ICT może dać wyobrażenie o funkcjonalności, dotyczy to tylko funkcjonalności logicznej. ICT obejmuje testowanie każdego komponentu w jednostce indywidualnie, aby upewnić się, że wszystkie działają, co pozwala metodom testowania w obwodzie dać producentom i inżynierom wyobrażenie o tym, jak jednostki będą ze sobą współpracować. Główne typy ICT Rozważając użycie określonego rodzaju testowania obwodów, takiego jak ICT, musisz zrozumieć jego konkretne procesy i rodzaje testów, które wykonuje: Umiejscowienie i implementacja komponentów: Ponieważ inżynierowie zaprojektują Twój sprzęt ICT specjalnie dla Twoich PCB, sprzęt połączy się z określonymi punktami testowymi, aby połączyć się z określonymi komponentami i ocenić ich funkcję. Robiąc to, mogą również upewnić się, że wszystkie komponenty znajdują się we właściwym miejscu i że Twoje PCB zawierają wszystkie właściwe komponenty. Po tych testach będziesz wiedział, że wszystkie właściwe komponenty znajdują się we właściwych miejscach. Obwody: Wraz ze zmniejszaniem się PCB, jest mniej miejsca na obwody i komponenty, co zmusza inżynierów i producentów do tworzenia złożonych i ciasnych jednostek. Użycie ICT pozwala Twoim zespołom na wyszukiwanie obwodów otwartych lub zwarć w każdej jednostce. Stan komponentów: Podczas testowania, czy Twoja jednostka ma każdy potrzebny komponent we właściwych miejscach, będziesz chciał upewnić się, że każdy komponent jest najwyższej jakości. ICT może sprawdzać uszkodzone lub słabo działające komponenty, zapewniając sposób kontrolowania jakości komponentów i jednostek. Funkcjonalność elektryczna: ICT zapewnia szeroki zakres funkcji elektrycznych, w tym rezystancję i pojemność. Twój sprzęt testowy uruchomi określone prądy przez komponenty, aby sprawdzić, czy spełniają one określone standardy. Wiedza o tym, jak działa ICT, może pomóc w ustaleniu, czy jest to dobra opcja dla Twoich PCB. Możesz doświadczyć kompleksowego testowania jakości i funkcji z ICT ze względu na zakres oferowanych testów. Sprzęt i oprogramowanie używane w procesie ICT Podobnie jak wszystkie urządzenia testujące, ICT używa określonych narzędzi i sprzętu do działania. Poznanie, z czego składa się ten proces testowania, może pomóc inżynierom i producentom lepiej zrozumieć techniki testowania w obwodzie i co sprawia, że ta metoda testowania jest wyjątkowa. Nody Sprzęt ICT zawiera zestaw punktów testowych, których można użyć do połączenia z różnymi przedziałami, co wielu inżynierów i producentów opisuje jako „łóżko gwoździ” ze względu na gęstość punktów kontaktowych. Ponieważ stykają się one z PCB i jego komponentami indywidualnie, są to elementy sprzętowe, które mierzą różne wymagania dla każdego testu. Aby dotrzeć do komponentów Twojego PCB w ich unikalnej konfiguracji, inżynierowie i producenci będą musieli ustawić nody tak, aby pasowały do punktów testowych. Oznacza to, że każdy typ PCB będzie wymagał specyficznego układu nodów, aby mógł kontaktować się z komponentami. Jeśli produkujesz i testujesz wiele PCB, będziesz musiał zainwestować w kilka testerów w obwodzie.OprogramowaniePodczas gdy sprzęt będzie przeprowadzał testowanie, oprogramowanie pomoże kierować sprzętem i przechowywać istotne informacje o Twoim PCB i jego komponentach. Będzie ono nakłaniać nody do kontaktu z ich komponentem, rozpoczynania testów i zbierania danych o ich wydajności i rozmieszczeniu. Tak jak Twoje nody wymagają dostosowania przed użyciem ich na Twoim PCB, będziesz potrzebował kogoś, kto zaprogramuje Twoje oprogramowanie, aby zbierało informacje specyficzne dla tej jednostki. Używasz go do ustalenia parametrów zaliczenia/niezaliczenia, aby mógł określić, czy komponenty spełniają standardy. Zalety ICT ICT to niezwykle precyzyjna technika testowania, która pozwala inżynierom i producentom uzyskiwać te same wyniki za każdym razem. Jednak możesz doświadczyć więcej korzyści poza jakością i niezawodnością dzięki ICT, w tym:     Efektywność czasowa i kosztowa: W porównaniu z innymi metodami testowania PCB, ICT jest bardzo szybkie. Może zakończyć testowanie wszystkich komponentów w ciągu kilku minut lub krócej. Kiedy spędzasz mniej czasu na testowaniu każdego PCB, Twoje procesy testowania będą kosztować mniej. ICT zapewnia producentom i inżynierom szybki i tańszy sposób testowania, który wciąż oferuje spójne i dokładne wyniki. Testowanie masowe: Producenci mogą używać ICT do testowania dużych ilości PCB ze względu na jego wysoką wydajność. ICT zapewnia kompleksowe testowanie jakości. Chociaż testuje tylko poszczególne komponenty, nadal możesz zrozumieć, jak działa Twoja jednostka. Producenci, którzy produkują więcej PCB, mogą szybko testować jednostki bez uszczerbku dla jakości. Dostosowywanie i aktualizacje: Twój sprzęt i oprogramowanie będą zawierać projekty specyficzne dla każdego PCB, co pozwoli zoptymalizować testowanie. Kiedy używasz ICT, będziesz wiedział, że każdy test i element wyposażenia, którego używasz, jest przeznaczony dla tego produktu, aby zapewnić najbardziej specyficzne testowanie. Ponadto możesz aktualizować standardy i testować za pomocą oprogramowania. Wady ICT Chociaż ICT może być doskonałą opcją dla wielu firm, zrozumienie towarzyszących mu wyzwań jest niezbędne przy określaniu jego przydatności dla Ciebie i Twoich produktów. Niektóre wady ICT obejmują: Koszty początkowe i czas rozwoju: Ponieważ będziesz musiał zaprogramować i dostosować swój sprzęt i oprogramowanie ICT do każdej konfiguracji PCB, ceny i czas rozwoju mogą być wyższe. Będziesz musiał poczekać, aż inżynierowie stworzą nody, które kontaktują się z każdym komponentem w Twojej jednostce i zaprogramują oprogramowanie zgodnie ze standardami i specyfikacjami Twojego produktu. Testowanie indywidualne: Chociaż ICT może zapewnić bardziej kompleksowe testowanie, może testować tylko, jak każdy komponent działa niezależnie. Będziesz musiał użyć alternatywnych technik testowania, aby zrozumieć, jak Twoje komponenty współpracują ze sobą lub ogólną funkcjonalność jednostki.

Płytka drukowana (PCB) jest kluczowym komponentem nowoczesnych urządzeń elektronicznych, a jej wydajność i jakość w dużej mierze zależy od użytej płytki. Różne płytki mają różne charakterystyki i nadają się do różnych potrzeb aplikacyjnych.   1. FR-4 1.1 Wprowadzenie FR-4 jest najpopularniejszym podłożem PCB, wykonanym z tkaniny z włókna szklanego i żywicy epoksydowej, o doskonałej wytrzymałości mechanicznej i parametrach elektrycznych.   1.2 Charakterystyka -Odporność na ciepło: Materiał FR-4 ma wysoką odporność na ciepło i zwykle może pracować stabilnie w temperaturze 130-140 ° C. -Parametry elektryczne: FR-4 ma dobre właściwości izolacyjne i stałą dielektryczną, odpowiednią dla obwodów wysokiej częstotliwości. -Wytrzymałość mechaniczna: Wzmocnienie z włókna szklanego zapewnia dobrą wytrzymałość mechaniczną i stabilność. -Opłacalność: Umiarkowana cena, szeroko stosowana w elektronice użytkowej i ogólnych przemysłowych produktach elektronicznych.   1.3 Zastosowanie FR-4 jest szeroko stosowany w różnych urządzeniach elektronicznych, takich jak komputery, sprzęt komunikacyjny, sprzęt AGD i systemy sterowania przemysłowego.   2. CEM-1 i CEM-3 2.1 Wprowadzenie CEM-1 i CEM-3 to tanie podłoża PCB, wykonane głównie z papieru z włókna szklanego i żywicy epoksydowej.   2.2 Charakterystyka -CEM-1: Płytka jednostronna o nieco niższej wytrzymałości mechanicznej i parametrach elektrycznych niż FR-4, ale w niższej cenie. -CEM-3: Płytka dwustronna o parametrach pomiędzy FR-4 i CEM-1, posiadająca dobrą wytrzymałość mechaniczną i odporność na ciepło. 2.3 Zastosowanie CEM-1 i CEM-3 są używane głównie w taniej elektronice użytkowej i sprzęcie AGD, takim jak telewizory, głośniki i zabawki.   3. Płytki wysokiej częstotliwości (takie jak Rogers) 3.1 Wprowadzenie Płytki wysokiej częstotliwości (takie jak materiały Rogers) są specjalnie zaprojektowane do zastosowań wysokiej częstotliwości i dużej prędkości, z doskonałymi parametrami elektrycznymi. 3.2 Charakterystyka -Niska stała dielektryczna: zapewnia stabilność i dużą prędkość transmisji sygnału. -Niska strata dielektryczna: odpowiednia dla obwodów wysokiej częstotliwości i dużej prędkości, zmniejszając straty sygnału. -Stabilność: Utrzymanie stabilnych parametrów elektrycznych w szerokim zakresie temperatur. 3.3 Zastosowanie Płytki wysokiej częstotliwości są szeroko stosowane w obszarach zastosowań wysokiej częstotliwości, takich jak sprzęt komunikacyjny, systemy radarowe, obwody RF i mikrofalowe.   4. Podłoże aluminiowe 4.1 Wprowadzenie Podłoże aluminiowe to podłoże PCB o dobrych właściwościach rozpraszania ciepła, powszechnie stosowane w urządzeniach elektronicznych dużej mocy. 4.2 Charakterystyka -Doskonałe rozpraszanie ciepła: Podłoże aluminiowe ma dobrą przewodność cieplną, która może skutecznie rozpraszać ciepło i przedłużać żywotność komponentów. -Wytrzymałość mechaniczna: Podłoże aluminiowe zapewnia mocne wsparcie mechaniczne. -Stabilność: Utrzymanie stabilnej wydajności w środowiskach o wysokiej temperaturze i wilgotności. 4.3 Zastosowanie Podłoża aluminiowe są używane głównie w takich dziedzinach, jak oświetlenie LED, moduły zasilania i elektronika samochodowa, które wymagają wysokiej wydajności rozpraszania ciepła.   5. Arkusze elastyczne (takie jak poliimid) 5.1 Wprowadzenie Arkusze elastyczne, takie jak poliimid, mają dobrą elastyczność i odporność na ciepło, co sprawia, że nadają się do złożonego okablowania 3D 5.2 Charakterystyka -Elastyczność: Elastyczne i składane, odpowiednie do małych i nieregularnych przestrzeni. -Odporność na ciepło: Materiały poliimidowe mają wysoką odporność na ciepło i mogą pracować w środowiskach o wysokiej temperaturze. -Lekkość: Elastyczne płytki są lekkie i pomagają zmniejszyć wagę sprzętu. 5.3 Zastosowanie Arkusze elastyczne są szeroko stosowane w aplikacjach, które wymagają dużej elastyczności i lekkości, takich jak urządzenia do noszenia, telefony komórkowe, aparaty fotograficzne, drukarki i sprzęt lotniczy.   6. Podłoże ceramiczne 6.1 Wprowadzenie Podłoża ceramiczne mają doskonałą przewodność cieplną i właściwości elektryczne, co sprawia, że nadają się do zastosowań wysokiej mocy i wysokiej częstotliwości. 6.2 Charakterystyka -Wysoka przewodność cieplna: Doskonała wydajność rozpraszania ciepła, odpowiednia dla urządzeń elektronicznych dużej mocy. -Parametry elektryczne: niska stała dielektryczna i niskie straty, odpowiednie do zastosowań wysokiej częstotliwości. -Odporność na wysoką temperaturę: Stabilna wydajność w środowiskach o wysokiej temperaturze. 6.3 Zastosowanie Podłoża ceramiczne są używane głównie do zastosowań wysokiej częstotliwości i dużej mocy, takich jak diody LED dużej mocy, moduły zasilania, obwody RF i mikrofalowe.   Wnioski Wybór odpowiedniej płytki PCB jest kluczem do zapewnienia wydajności i niezawodności urządzeń elektronicznych. FR-4, CEM-1, CEM-3, materiały Rogers, podłoża aluminiowe, arkusze elastyczne i podłoża ceramiczne mają swoje własne zalety, wady i odpowiednie dziedziny. W praktycznych zastosowaniach należy wybrać najbardziej odpowiednią płytkę w oparciu o specyficzne potrzeby i środowisko pracy, aby osiągnąć optymalną wydajność i opłacalność.

W dziedzinie produkcji elektronicznej, proces montażu powierzchniowego SMT i proces montażu wtykowego DIP to dwa powszechne procesy montażu. Chociaż oba służą do montażu komponentów elektronicznych na płytkach drukowanych, istnieją znaczące różnice w przebiegu procesu, rodzajach używanych komponentów i scenariuszach zastosowań.   1. Różnice w zasadach procesowych Technologia montażu powierzchniowego SMT: SMT to proces precyzyjnego umieszczania komponentów montowanych powierzchniowo (SMD) na powierzchni płytki drukowanej za pomocą zautomatyzowanego sprzętu, a następnie mocowania komponentów do płytki drukowanej (PCB) poprzez lutowanie rozpływowe. Proces ten nie wymaga wiercenia otworów na płytce drukowanej, dzięki czemu może skuteczniej wykorzystać powierzchnię płytki drukowanej i nadaje się do projektów obwodów o dużej gęstości i wysokiej integracji. Proces montażu wtykowego DIP (Dual Inline Package): DIP to proces wkładania pinów komponentu do wstępnie wywierconych otworów na płytce drukowanej, a następnie mocowania komponentu za pomocą lutowania falowego lub lutowania ręcznego. Technologia DIP jest stosowana głównie do większych lub bardziej wydajnych komponentów, które zazwyczaj wymagają mocniejszych połączeń mechanicznych i lepszych właściwości odprowadzania ciepła. 2. Różnice w użyciu komponentów elektronicznych Proces montażu powierzchniowego SMT wykorzystuje komponenty montowane powierzchniowo (SMD), które są małe i lekkie i mogą być montowane bezpośrednio na powierzchni płytek drukowanych. Typowe komponenty SMT obejmują rezystory, kondensatory, diody, tranzystory i układy scalone (IC). Proces montażu wtykowego DIP wykorzystuje komponenty wtykowe, które zwykle mają dłuższe piny, które należy włożyć do otworów na płytce drukowanej przed lutowaniem. Typowe komponenty DIP obejmują tranzystory dużej mocy, kondensatory elektrolityczne, przekaźniki i niektóre duże układy scalone.   3. Różne scenariusze zastosowań Proces montażu powierzchniowego SMT jest szeroko stosowany w produkcji nowoczesnych produktów elektronicznych, szczególnie w przypadku urządzeń wymagających obwodów scalonych o dużej gęstości, takich jak smartfony, tablety, laptopy i różne przenośne urządzenia elektroniczne. Ze względu na możliwość zautomatyzowanej produkcji i oszczędność miejsca, technologia SMT ma znaczące korzyści kosztowe w produkcji masowej. Proces montażu wtykowego DIP jest częściej stosowany w scenariuszach o wyższych wymaganiach dotyczących mocy lub mocniejszych połączeniach mechanicznych, takich jak sprzęt przemysłowy, elektronika samochodowa, sprzęt audio i moduły zasilania. Ze względu na wysoką wytrzymałość mechaniczną komponentów DIP na płytkach drukowanych, nadają się one do środowisk o wysokich wibracjach lub zastosowań wymagających wysokiego odprowadzania ciepła.   4. Różnice w zaletach i wadach procesowych Zaletami procesu montażu powierzchniowego SMT jest to, że może on znacznie poprawić wydajność produkcji, zwiększyć gęstość komponentów i uczynić projektowanie płytek drukowanych bardziej elastycznym. Jednak wadami są wysokie wymagania dotyczące sprzętu i trudności w ręcznej naprawie podczas przetwarzania. Zaletą procesu montażu wtykowego DIP jest jego wysoka wytrzymałość połączenia mechanicznego, która jest odpowiednia dla komponentów o wysokiej mocy i wymaganiach dotyczących odprowadzania ciepła. Jednak wadą jest to, że prędkość procesu jest niska, zajmuje dużą powierzchnię PCB i nie nadaje się do miniaturyzacji. Proces montażu powierzchniowego SMT i proces montażu wtykowego DIP mają swoje unikalne zalety i scenariusze zastosowań. Wraz z rozwojem produktów elektronicznych w kierunku wysokiej integracji i miniaturyzacji, zastosowanie procesu montażu powierzchniowego SMT staje się coraz bardziej powszechne. Jednak w niektórych specjalnych zastosowaniach proces montażu wtykowego DIP nadal odgrywa niezastąpioną rolę. W rzeczywistej produkcji najodpowiedniejszy proces jest często wybierany w oparciu o potrzeby produktu, aby zapewnić jakość i wydajność produktu.

Spawanie jest jednym z najbardziej krytycznych etapów w procesie PCBA. Różne rodzaje komponentów elektronicznych mają różne charakterystyki i wymagania podczas lutowania, a nawet niewielka nieostrożność może prowadzić do problemów z jakością lutowania, wpływając na wydajność i niezawodność produktu końcowego. Dlatego zrozumienie i przestrzeganie środków ostrożności dotyczących spawania dla różnych komponentów ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości przetwarzania PCBA. Ten artykuł zawiera szczegółowe wprowadzenie do powszechnych środków ostrożności dotyczących lutowania komponentów elektronicznych w procesie PCBA.   1. Komponenty do montażu powierzchniowego (SMD) Komponenty do montażu powierzchniowego (SMD) są najczęściej spotykanym rodzajem komponentów elektronicznych w nowoczesnych produktach. Są one instalowane bezpośrednio na powierzchni PCB za pomocą technologii lutowania rozpływowego. Poniżej znajdują się główne środki ostrożności dotyczące lutowania SMD: a. Dokładne wyrównanie komponentów Kluczowe jest zapewnienie precyzyjnego wyrównania między komponentami a padami PCB podczas lutowania SMD. Nawet niewielkie odchylenia mogą prowadzić do słabego lutowania, co z kolei może wpłynąć na funkcjonalność obwodu. Dlatego bardzo ważne jest stosowanie precyzyjnych maszyn do montażu powierzchniowego i systemów wyrównywania. b. Odpowiednia ilość pasty lutowniczej Nadmierna lub niewystarczająca ilość pasty lutowniczej może wpłynąć na jakość lutowania. Nadmierna ilość pasty lutowniczej może prowadzić do mostkowania lub zwarć, podczas gdy niewystarczająca ilość pasty lutowniczej może skutkować słabymi połączeniami lutowniczymi. Dlatego podczas drukowania pasty lutowniczej należy wybrać odpowiednią grubość szablonu stalowego w zależności od rozmiaru komponentów i padów lutowniczych, aby zapewnić precyzyjne nakładanie pasty lutowniczej. c. Kontrola krzywej lutowania rozpływowego Ustawienie krzywej temperatury lutowania rozpływowego powinno być zoptymalizowane zgodnie z charakterystyką materiałową komponentów i PCB. Szybkość nagrzewania, temperatura szczytowa i szybkość chłodzenia muszą być ściśle kontrolowane, aby uniknąć uszkodzenia komponentów lub wad spawalniczych.   2. Komponenty w obudowie Dual in-line package (DIP) Komponenty w obudowie Dual in-line package (DIP) są lutowane poprzez włożenie ich do otworów przelotowych na PCB, zwykle za pomocą lutowania falowego lub lutowania ręcznego. Środki ostrożności dotyczące lutowania komponentów DIP obejmują: a. Kontrola głębokości włożenia Końcówki komponentów DIP muszą być w pełni włożone do otworów przelotowych PCB, z zachowaniem stałej głębokości włożenia, aby uniknąć sytuacji, w których końcówki są zawieszone lub nie są w pełni włożone. Niewłaściwe włożenie końcówek może skutkować słabym stykiem lub wirtualnym lutowaniem. b. Kontrola temperatury lutowania falowego Podczas lutowania falowego temperatura lutowania powinna być regulowana w oparciu o temperaturę topnienia stopu lutowia i wrażliwość termiczną PCB. Nadmierna temperatura może spowodować deformację PCB lub uszkodzenie komponentów, podczas gdy niska temperatura może prowadzić do słabych połączeń lutowniczych. c. Czyszczenie po spawaniu Po lutowaniu falowym PCB musi być oczyszczone w celu usunięcia pozostałości topnika i uniknięcia długotrwałej korozji obwodu lub wpływu na wydajność izolacji.   3. Złącza Złącza są powszechnymi komponentami w PCBA, a jakość ich lutowania bezpośrednio wpływa na transmisję sygnałów i niezawodność połączeń. Podczas spawania złączy należy zwrócić uwagę na następujące punkty: a. Kontrola czasu spawania Końcówki złączy są zwykle grubsze, a przedłużony czas lutowania może spowodować przegrzanie końcówek, co może uszkodzić strukturę plastikową wewnątrz złącza lub prowadzić do słabego styku. Dlatego czas spawania powinien być jak najkrótszy, zapewniając jednocześnie pełne stopienie punktów spawania. b. Użycie topnika lutowniczego Wybór i użycie topnika lutowniczego powinno być odpowiednie. Nadmierna ilość topnika lutowniczego może pozostać wewnątrz złącza po lutowaniu, wpływając na wydajność elektryczną i niezawodność złącza. c. Kontrola po spawaniu Po zespawaniu złącza wymagana jest ścisła kontrola, w tym jakość połączeń lutowniczych na końcówkach oraz wyrównanie między złączem a PCB. W razie potrzeby należy przeprowadzić test wtykania i wyjmowania, aby zapewnić niezawodność złącza. 4. Kondensatory i rezystory Kondensatory i rezystory są najbardziej podstawowymi komponentami w PCBA, a podczas ich lutowania należy również podjąć pewne środki ostrożności: a. Rozpoznawanie polaryzacji W przypadku spolaryzowanych komponentów, takich jak kondensatory elektrolityczne, należy zwrócić szczególną uwagę na oznakowanie polaryzacji podczas spawania, aby uniknąć spawania odwrotnego. Odwrotne spawanie może spowodować uszkodzenie komponentów, a nawet prowadzić do uszkodzeń obwodu. b. Temperatura i czas spawania Ze względu na wysoką wrażliwość kondensatorów, zwłaszcza kondensatorów ceramicznych, na temperaturę, należy ściśle kontrolować temperaturę i czas podczas spawania, aby uniknąć uszkodzenia lub awarii kondensatorów spowodowanych przegrzaniem. Ogólnie rzecz biorąc, temperatura spawania powinna być kontrolowana w zakresie 250 ℃, a czas spawania nie powinien przekraczać 5 sekund. c. Gładkość połączeń lutowniczych Połączenia lutownicze kondensatorów i rezystorów powinny być gładkie, zaokrąglone i wolne od wirtualnego lutowania lub wycieku lutowia. Jakość połączeń lutowniczych bezpośrednio wpływa na niezawodność połączeń komponentów, a niewystarczająca gładkość połączeń lutowniczych może prowadzić do słabego styku lub niestabilnej wydajności elektrycznej.   5. Układ scalony (IC) Końcówki układów scalonych są zwykle gęsto upakowane, wymagając specjalnych procesów i sprzętu do lutowania. Poniżej znajdują się główne środki ostrożności dotyczące lutowania układów scalonych: a. Optymalizacja krzywej temperatury spawania Podczas lutowania układów scalonych, zwłaszcza w formach opakowań takich jak BGA (Ball Grid Array), krzywa temperatury lutowania rozpływowego musi być precyzyjnie zoptymalizowana. Nadmierna temperatura może uszkodzić strukturę wewnętrzną układu, podczas gdy niewystarczająca temperatura może skutkować niepełnym stopieniem kulek lutowniczych. b. Zapobieganie mostkowaniu pinów Końcówki układów scalonych są gęste i podatne na problemy z mostkowaniem lutowia. Dlatego podczas procesu spawania należy kontrolować ilość lutowia i stosować proces montażu powierzchniowego mostków lutowniczych. Jednocześnie wymagana jest kontrola rentgenowska po spawaniu w celu zapewnienia jakości spawania. c. Ochrona antystatyczna Układy scalone są bardzo wrażliwe na elektryczność statyczną. Przed i podczas lutowania operatorzy powinni nosić antystatyczne opaski na nadgarstki i pracować w środowisku antystatycznym, aby zapobiec uszkodzeniu układu przez elektryczność statyczną.   6. Transformatory i cewki indukcyjne Transformatory i cewki indukcyjne odgrywają głównie rolę konwersji elektromagnetycznej i filtrowania w PCBA, a ich lutowanie również ma specjalne wymagania: a. Trwałość spawania Końcówki transformatorów i cewek indukcyjnych są stosunkowo grube, dlatego konieczne jest zapewnienie, że połączenia lutownicze są trwałe podczas spawania, aby uniknąć poluzowania lub pęknięcia końcówek z powodu wibracji lub naprężeń mechanicznych podczas późniejszego użytkowania. b. Pełnia połączeń lutowniczych Ze względu na grubsze końcówki transformatorów i cewek indukcyjnych, połączenia lutownicze powinny być pełne, aby zapewnić dobrą przewodność i wytrzymałość mechaniczną. c. Kontrola temperatury rdzenia magnetycznego Rdzenie magnetyczne transformatorów i cewek indukcyjnych są wrażliwe na temperaturę, a podczas spawania należy unikać przegrzania rdzeni, zwłaszcza podczas długotrwałego spawania lub spawania naprawczego.   Jakość spawania w procesie PCBA jest bezpośrednio związana z wydajnością i niezawodnością produktu końcowego. Różne rodzaje komponentów mają różne wymagania dotyczące procesów spawania. Ścisłe przestrzeganie tych środków ostrożności dotyczących spawania może skutecznie uniknąć wad spawania i poprawić ogólną jakość produktu. Dla przedsiębiorstw zajmujących się przetwarzaniem PCBA, poprawa poziomu technologii spawania i wzmocnienie kontroli jakości są kluczem do zapewnienia konkurencyjności produktu.

Od 27 do 29 stycznia 2024 roku,CTO izraelskiej firmy i inżynier oprogramowania z Bułgarii przybyli do naszej firmy na badania prób PCBA i certyfikację nowego projektu i inspekcję fabryki. Suntek Group jest profesjonalnym dostawcą w dziedzinie EMS z jednoosobowym rozwiązaniem dla PCB, montażu PCB, montażu kabli, Mix. Technologia montażu i budowy pudełka.2015ISO 13485:2016, IATF 16949:2016 i UL E476377 certyfikowane. Dostarczamy kwalifikowane produkty w konkurencyjnych cenach do klientów na całym świecie. Pan Lau wprowadził wydajność i codzienne użycie optycznego sprzętu do kontroli BGA X-RAY.przyciąganie testowe funkcjonalne, kontroli jakości, opakowań itp.) Z pełną współpracą naszych działów marketingu, inżynierii, kontroli jakości, produkcji, PMC i innych,badanie próbek jest bardzo udaneKlient ma bardzo wysoką ocenę naszego zespołu, co stanowi solidną podstawę dla naszej długoterminowej współpracy.